8D 又称团队导向问题解决办法、8D 问题求解法(8D Problem Solving)，是福特公司处理问题的一种方法，亦适用于制程能力指数低于其应有值时有关问题的解决，它提供了一套符合逻辑的解决实际问题的方法，同时对于统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。 二战期间，美国政府率先采用一种类似 8D 的流程--军事标准 1520，又称之为不合格品的修正行动及部署系统。 1987 年，福特汽车公司首次用书面记录下 8D 法，在其一份课程手册中这一方法被命名为团队导向的问题解决法(Team Oriented Problem Solving)。 当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。 8D 大多数都用在汽车及类似加工行业的问题解决办法。 原始是由 Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为 QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。

  D1：小组成立目的：成立一个小组，小组成员具备工艺/产品的知识，有配给的时间并授予了权限，同时应具有所要求的能处理问题和实施纠正措施的技术素质。 小组必须有一个指导和小组长。关键要点：成员资格，具备工艺、产品的知识；目标；分工；程序；小组建设。D2：问题说明目的：用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨，如什么、地点、时间、程度、频率等。方法：质量风险评定，FMEA 分析关键要点：（1）收集和组织所有有关数据以说明问题；（2）问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结；（3）审核现有数据，识别问题、确定范围；（4）细分问题，将复杂问题细分为单个问题；（5）问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“啥东西出了什么样的问题”，而原因又未知；（6）风险等级。D3：实施并验证临时措施目的：保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。 （原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用）关键要点：评价紧急响应措施；找出和选择最佳“临时抑制措施”；决策；实施，并作好记录；验证(DOE、PPM 分析、控制图等)D4：确定并验证最终的原因目的：用统计工具列出可拿来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的最终的原因。方法：FMEA、PPM、DOE、鱼骨图、头脑风暴&关联图、5why 法、稳健设计D5：选择和验证永久纠正措施目的：在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。关键要点：重新审视小组成员资格；决策，选择最佳措施；重新评估临时措施，如必要重新选择；验证；管理层承诺执行永久纠正措施；控制计划。D6：实施永久纠正措施目的：制定一个实施永久措施的计划，确定过程操控方法并纳入文件，以确保最终的原因的消除。 在生产中应用该措施时应监督其长期效果。

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